Fonderie de moulage en coquille en Chine pour composants de moulage personnalisés OEM avec services d'usinage de précision CNC

▶ Métaux disponibles pour le moulage en coquille :

• Acier au carbone coulé : acier à faible teneur en carbone, acier à moyenne teneur en carbone et acier à haute teneur en carbone de AISI 1020 à AISI 1060.

• Alliages d'acier moulé : 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo...etc sur demande.

• Acier inoxydable moulé : AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L et autres nuances d'acier inoxydable.

• Alliages d'aluminium moulés.

• Laiton cuivre.

• Autres matériaux et normes sur demande

▶ Capacités de fonderie au CMR :

• Taille maximale : 1,000 mm × 800 mm × 500 mm

• Fourchette de poids : 0.5 kg - 100 kg

• Capacité annuelle : 2,000 tonnes

• Tolérances : Sur demande.

▶ Procédures de moulage en coquille :

✔ Faire des motifs métalliques. Le sable de résine pré-enduit doit être chauffé dans les modèles, de sorte que les modèles métalliques sont l'outillage nécessaire pour fabriquer des moulages en coquille.

✔ Fabrication de moules en sable pré- enduits. Après avoir installé les modèles métalliques sur la machine de moulage, le sable de résine pré-enduit sera projeté dans les modèles, et après chauffage, le revêtement de résine sera fondu, puis les moules en sable deviennent une coque et des noyaux de sable solides.

✔ Faire fondre le métal coulé. À l'aide de fours à induction, les matériaux seraient fondus en liquide, puis les compositions chimiques du fer liquide devraient être analysées pour correspondre aux nombres et pourcentages requis.

✔ Verser du métal. Lorsque le fer fondu répond aux exigences, il sera alors versé dans les moules à coquille. Sur la base de différents caractères de la conception du moulage, les moules en coquille seront enterrés dans du sable vert ou empilés par couches.

✔ Grenaillage, meulage et nettoyage. Après le refroidissement et la solidification des pièces moulées, les colonnes montantes, les portes ou le fer supplémentaire doivent être coupés et retirés. Ensuite, les pièces moulées en fonte seront nettoyées par des équipements de sablage ou des grenailleuses. Après le meulage de la tête d'obturation et des lignes de séparation, les pièces de coulée finies arrivaient, attendant les autres processus si nécessaire.

▶ Post-processus de casting

• Ébavurage et nettoyage

• Grenaillage / Sablage

• Traitement thermique : normalisation, trempe, revenu, carburation, nitruration

• Traitement de surface : passivation, andonisation, galvanoplastie, zingage à chaud, zingage, nickelage, polissage, électro-polissage, peinture, GeoMet, Zintec.

• Usinage : Tournage, Fraisage, Tournage, Perçage, Honage, Meulage.

Le nom no-bake provient de l'huile-auto-durcissante à l'oxygène- inventée par les Suisses au début des années 1950, c'est-à-dire que des huiles sèches telles que l'huile de lin et l'huile de tung sont ajoutées avec du métal déshydratants (tels que le naphténate de cobalt et le naphténate d'aluminium) et oxydants (tels que le permanganate de potassium ou le perborate de sodium, etc.). Grâce à ce procédé, le noyau de sable peut être durci à la résistance requise pour le démoulage après avoir été stocké pendant plusieurs heures à température ambiante. Cela s'appelait durcissement à température ambiante (Air Set), autodurcissement (Self Set), durcissement à froid (Cold Set) et ainsi de suite. Mais il n'a pas atteint le véritable auto-durcissement-, c'est-à-dire pas de cuisson (No Bake), car le moule fini (noyau) doit être séché pendant plusieurs heures avant d'être coulé pour obtenir un durcissement complet.

Le "sable auto-durcissant" est un terme qui est apparu après que l'industrie de la fonderie a adopté des liants chimiques, et sa signification est la suivante :

1. Dans le processus de mélange du sable, en plus d'ajouter un liant, un agent de solidification (durcissant) qui peut durcir le liant est également ajouté.

2. Après le moulage et la fabrication du noyau avec ce type de sable, aucun traitement (tel que le séchage ou le soufflage de gaz de durcissement) n'est utilisé pour durcir le moule ou le noyau, et le moule ou le noyau peut durcir par lui-même.

De la fin des années 1950 au début des années 1960, la véritable méthode d'autodurcissement sans four s'est progressivement développée, à savoir la méthode d'autodurcissement à la résine furannique durcie à l'acide (catalysée) ou à la résine phénolique- , et la méthode d'uréthane à l'huile autodurcissante a été développée en 1965. La méthode d'autodurcissement au phénoluréthane-a été introduite en 1970, et la méthode d'autodurcissement à l'ester phénolique-est apparue en 1984. Par conséquent , le concept de "sable auto-autodurcissable" s'applique à tous les sables de moulage durcis chimiquement, y compris le sable bitumineux auto-, le sable de verre soluble, le sable de ciment, le sable lié au phosphate d'aluminium et le sable de résine.

En tant que sable liant de boîte froide auto{{0}}, le sable de résine de furane est le sable de liant synthétique le plus ancien et actuellement le plus largement utilisé dans la fonderie Chiese. La quantité de résine ajoutée dans le sable de moulage est généralement de 0,7 % à 1,0 %, et la quantité de résine ajoutée dans le sable de noyau est généralement de 0,9 % à 1,1 % . La teneur en aldéhyde libre dans la résine de furane est inférieure à 0,3 % , et certaines usines sont tombées en dessous de 0,1 %. Dans les fonderies en Chine, le sable auto-durcissant à base de résine furanique a atteint le niveau international, quel que soit le processus de production et la qualité de surface des pièces moulées.

Après avoir mélangé uniformément le sable d'origine (ou le sable récupéré), la résine liquide et le catalyseur liquide, et les avoir remplis dans la boîte à noyau (ou bac à sable), puis serrer pour durcir dans un moule ou un moule dans la boîte à noyau (ou bac à sable ) à température ambiante, le moule de coulée ou le noyau de coulée ont été formés, ce qui est appelé modélisation de boîte à noyau froid -auto-durcissante (noyau) ou méthode d'auto-durcissement - (noyau). La méthode d'auto-durcissement - peut être divisée en méthode d'auto-durcissement à base de résine de furane catalysée par l'acide et de sable de résine phénolique -, méthode d'auto-durcissement au sable de résine d'uréthane - et méthode d'auto-durcissement au monoester phénolique -méthode de durcissement.

Les caractéristiques de base du processus de coulée par moulage auto-durcissable sont :

1) Améliorer la précision dimensionnelle des pièces moulées et la rugosité de surface.

2) Le durcissement du sable du moule (noyau) ne nécessite pas de séchage, ce qui peut économiser de l'énergie, et des boîtes et gabarits en bois ou en plastique peu coûteux peuvent également être utilisés.

3) Le sable de moulage auto-durcissable est facile à compacter et à effondrer, il est facile de nettoyer les pièces moulées et le vieux sable peut être recyclé et réutilisé, ce qui réduit considérablement l'intensité de travail de la fabrication de noyaux, de la modélisation, de la chute de sable, du nettoyage et d'autres liens, et il est facile de réaliser une mécanisation ou une automatisation.

4) La fraction massique de résine dans le sable n'est que de 0,8 % ~ 2,0 %, et le coût global des matières premières est faible.

Étant donné que la méthode d'auto-durcissement présente de nombreux avantages uniques-mentionnés ci-dessus, la méthode d'auto-durcissement n'est pas seulement utilisée pour la fabrication de noyaux, mais également pour le moulage par coulée. Il est particulièrement adapté à la production de pièces uniques et de petits lots et peut produire des pièces moulées en fonte, en acier moulé et en alliages non ferreux. Certaines fonderies chinoises ont complètement remplacé les moules en sable sec d'argile, les moules en sable de ciment et partiellement remplacé les moules en sable de verre soluble.

Pour mieux connaître nos capacités de moulage au sable, veuillez cliquer sur l'image suivante pour accéder à notre page de capacités de moulage au sable :

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